Au sein d’une entreprise, de nombreux obstacles peuvent nuire à la productivité et à l’efficacité. C’est le cas de la surproduction, de l’accumulation de stocks, des gestes ou des déplacements inutiles, ou encore des défauts de fabrication. Le lean management vise à éliminer ce gaspillage de temps et d’énergie pour produire plus et dans de meilleures conditions.
En anglais, « lean » signifie « maigre », « sans gras ». Dans le lean management, cela signifie surtout se débarrasser du superflu, de ce qui est inutile afin d’être plus performant et de produire davantage de valeur ajoutée. La philosophie du lean management peut se résumer ainsi : fournir un travail de grande qualité grâce à l’amélioration continue et l’élimination du gaspillage.
Aujourd’hui, les principes du lean management sont mis en pratique dans le monde entier, par des entreprises de toutes les tailles et de tous les secteurs d’activité. Présentation.
La définition du lean management
Le lean management consiste à modifier les comportements des salariés et l’organisation de l’entreprise dans le but de produire mieux, plus rapidement, en dépensant moins et de façon durable. Pour y parvenir, il faut éliminer les sources de gaspillage (gestes et déplacements inutiles, accumulation des stocks, défauts, surproduction, etc.) dans tous les processus de l’entreprise grâce à des techniques d’amélioration continue adaptées et mises en œuvre par les salariés eux-mêmes. Tout ceci dans le but d’être plus performant et de satisfaire le client.
Le lean management s’oppose au taylorisme car il prend davantage en compte le bien-être des employés qui sont impliqués à la fois dans la lutte contre le gaspillage et dans l’amélioration de leurs conditions de travail. Ainsi, on continue à vouloir produire toujours plus et plus vite, mais en travaillant mieux.
Cette méthode peut être appliquée à tous les services d’une entreprise pour lui permettre de devenir plus performante à tous les niveaux.
Les origines du lean management
En France, le lean management apparaît dans le secteur automobile dès les années 2000. Cependant, le concept est né au Japon dans les années 1970 au sein des usines de Toyota.
A l’époque, l’entreprise automobile nippone ne cesse de se développer, d’innover et de se distinguer de ses concurrents. Ses méthodes sont passées au peigne fin afin de comprendre les raisons de son succès. En 1991, les chercheurs James P. Womack, Daniel T. Jones et Daniel Roos publient le livre The Machine That Changed the World (Le système qui va changer le monde en français) qui révèle le terme de “lean management” au monde entier. Depuis, ces pratiques japonaises se sont déployées dans de nombreux secteurs.
Les 5 principes du lean management
Pour appliquer efficacement le lean management dans votre organisation, vous devez suivre ces cinq principes fondamentaux.
1. Définir la valeur
Le but d’une entreprise est de proposer un produit ou un service à forte valeur ajoutée, c’est-à-dire quelque chose que le client est prêt à acheter car cela répond à un besoin ou résout un problème spécifique. Ainsi, toute activité ou tout processus qui n’ajoute aucune valeur au produit final est considéré comme un gaspillage.
La première chose à faire est donc d’identifier quelle est cette valeur, puis de la définir avec précision.
2. Cartographier la chaîne de valeur
Cette étape vous permet de visualiser le flux de travail de votre entreprise, et d’identifier les opérations et les personnes impliquées dans la fabrication et la livraison du produit final tel que voulu par le client. En analysant les différentes étapes du processus, vous serez en mesure de repérer les actions qui n’ajoutent aucune valeur, et donc qui peuvent être supprimées pour limiter les gaspillages et améliorer la performance globale.
3. Créer un flux de travail continu
L’objectif est de faire en sorte que votre flux de travail soit semblable à une rivière. Il doit s’écouler de façon fluide, sans aucune perturbation, ni interruption. Veillez à détecter et à éliminer les goulots d’étranglement qui peuvent ralentir ou stopper votre flux de travail.
4. Fonctionner en flux tirés
Le meilleur moyen d’éliminer les gaspillages, c’est de lancer la fabrication de votre produit uniquement lorsque le client a passé commande. C’est ce que l’on appelle fonctionner à flux tirés. Cette technique permet d’éviter les stocks et donc le gaspillage. Elle s’oppose au fonctionnement à flux poussés qui consiste à produire en fonction des prévisions et dans l’espoir d’écouler les stocks ainsi constitués.
Attention cependant, car la production à flux tirés nécessite d’être réactif et efficace pour pouvoir répondre rapidement à la demande du client.
5. Instaurer l’amélioration continue
Bravo, vous venez de mettre en place un système de lean management en éliminant les gaspillages dans vos processus de travail. Cependant, gardez à l’esprit que des problèmes peuvent toujours survenir. Vous devez donc impliquer tous vos collaborateurs, à tous les niveaux hiérarchiques, dans l’amélioration continue de vos processus. L’objectif est de continuer à trouver de nouvelles idées pour éliminer les nouvelles sources de gaspillage.
Les outils du lean management
Vous souhaitez mettre en œuvre la philosophie lean au sein de votre organisation ? Voici une liste non exhaustive de 6 outils et méthodes pour vous aider.
- La méthode des 5S : cinq verbes d’action japonais qui signifient débarrasser, ranger, nettoyer, maintenir l’ordre et être rigoureux, et qui résument ce que vous devez faire pour améliorer votre environnement de travail.
- La méthode Gemba (ou Genba) Walk : elle encourage les responsables à aller sur le terrain, dans l’atelier, afin de s’impliquer dans la recherche des gaspillages en communiquant et en collaborant avec les équipes pour trouver les problèmes ensemble.
- Le Juste-à-temps (ou JAT) : cette méthode consiste à améliorer la gestion des approvisionnements en achetant vos matières premières uniquement lorsque vous en avez besoin, c’est-à-dire une fois que le client a passé commande.
- Le Kanban : il s’agit d’un outil pour optimiser la gestion des stocks et des ressources grâce à un système d’étiquettes. Il fonctionne sur le même principe que la méthode du Juste-à-temps.
- Le Kaizen : encore une technique japonaise qui met en avant la réalisation de petits changements quotidiens afin d’améliorer de façon continue les processus de l’entreprise.
- Le SMED : l’objectif de cette méthode est de réduire les temps improductifs et notamment de diminuer le temps de changement des outils dans un atelier de production.
Les avantages et les inconvénients du lean management
Le principal avantage de la philosophie lean, c’est qu’elle contribue à améliorer chaque aspect d’un processus de travail, qu’elle permet à l’entreprise de se concentrer sur les activités qui produisent une plus grande valeur ajoutée, et qu’elle implique l’ensemble des salariés, à tous les niveaux hiérarchiques de l’entreprise.
Grâce au lean management, vous réduisez, voire vous éliminez complètement les sources de gaspillage telles que la surproduction, les stocks excessifs, les délais d’attente, les traitements superflus, les mouvements inutiles, etc. Cela permet à l’entreprise de faire des économies, d’améliorer la qualité de ses produits et d’améliorer également les conditions de travail des salariés.
Cependant, l’approche lean connaît aussi quelques limites. Ainsi, pour éviter que votre démarche de lean management ne se transforme en taylorisme, évitez de vous concentrer uniquement sur l’augmentation de la productivité, et prenez en compte le bien-être de vos salariés.
En effet, l’un des risques du lean management, c’est la division des tâches, la spécialisation des salariés et l’accélération des cadences. On assiste alors à la dévalorisation du savoir-faire et des compétences des salariés. Une façon de travailler nocive qui augmenterait le stress, la fatigue et les risques de troubles musculo-squelettiques (TMS).
Ainsi, pour que le lean management soit un succès dans votre organisation, soyez vigilant, veillez à impliquer vos employés dans la démarche et surtout, prenez en compte leur bien-être.
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